つれづれ物語
本年も宜しくお願いします

エーデルワイス冬 (3)

 この厳冬期にも関わらず、我が家の庭の雪の中で、スイス土産の『エーデルワイス』が咲いています。
この花はスイスでも今ではめったに見られなくなった野生種に極めて近いということです。
流石野生種です。
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zukudase1

Author:zukudase1
ようこそ!
ズク”とは長野県の人が好んで使う方言です。
・『ズクがある』・・・人があきれるくらいの極め付きの努力をする人へのほめ言葉。
・『小ズクがある』・・・世間一般的な努力家の事。
・『ズクなし』・・・努力しない人、怠け者(極普通の人の意) 
☆『ズク出せ!』・・・怠け者への叱咤激励の言葉。

 この言葉のニュアンスは『信州人』でなければ理解が難しいかもしれません。

 私も本来『ズクなし』ではありますが、セカンドライフのスタートに当たり、『ズク出せ!』と自分を鼓舞して頑張って行きたいと思っています。

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新製材機検討(その4)

 ”木製フレーム構造製材機”のアライメント調整機構の確認が出来ました。

 先日アライメント調整機構部分だけ作製してありましたが、ここで本体フレーム(板)に取り付けて確認が出来ました。

成功です!!


アライメント調整1
<ベース部分が完成した製材機>

アライメント調整2
<アライメント調整機構の接続部分>



  使用したブレードはバンドソー用の長さ105インチ(長さ約2670mm)幅1/2インチ(12.7mm)のブレードです。

(1)テンション(張力)調整
 
・2ホイールの軸間距離を短くして、ブレードをホイールにセット。
・”テンション調整ハンドル”を回してホイールの軸間距離を徐々に広げていってブレードにテンションを掛ける。
・ブレードの張り具合を指で押して確認。 ・・・最適なテンション確認方法は今後検討

a-アライメント調整部
<アライメント・テンション調整機構>
 

(2)アライメント調整
・手でホイール(タイヤ)を出来るだけ高速回転させ、ブレードがズレないか確認。
・ブレードが移動(ズレる)する傾向があれば、”ホイール角度調整ハンドル(2箇所)”を使って軸角度を変えてブレードが常に同じ位置に安定するように調整。


 この結果、手動回転(低速)ではありますがアライメント調整がこの構造で確実に出来る事が分かりました。
2個のホイール軸も強度的には問題ないようでした。

 ただホイールの回転部でガサガサ音がする時があります。
一応ベアリングが入っているようですが、その”ベアリング”自体に問題がありそうです。
使っているのが中国製の超安物の一輪車タイヤですから多くは望めません。(別途異臭問題がありましたが、最近ようやく異臭も薄れてきました)
将来的にはベアリングの交換が必要になると思います。(ただ軸径Φ16mmで特殊なので軸に合う標準のベアリングがありません)


 これで一応何とか物になりそうな気がしてきました。
今後エンジン(又はモーター)を取り付けて高速回転での再検証を行います。
と言うことで既に駆動機構の詳細設計に入っています。

2015.03.15

製材機設計の先行確認

 少し前に”木製フレーム構造”の製材機の設計が完成していました。
しかし設計した構造が実使用に耐えられる構造かどうか分からない箇所が沢山あります。
特に構造が複雑となっているのが、ブレードの取り付け調整機構がある片側のホイールです。

 バンドソーでは2個あるホイールの2軸が完全に平行に出来たとしても、回転時ブレードがズレて外れたりする危険性があるので、必ずホイール角度調整を行う機構があります。
製材機でも同じでバンドソーブレードを2個のホイールに嵌めてから、ブレードに張力(テンション)を掛ける事と、ブレードをホイールの中央に常に安定的に安置(高速回転時でも外れないようにする事)するために、ホイールのアライメント調整を行います。

 すなわちホイールの軸間距離を変更出来る事と、ホイール回転軸の角度調整が出来る事は必須です。
これを1個のホイール側(駆動側でない方)で行う必要がありこの調整機構がどうしても複雑になってしまいます。


 今回設計したこのアライメント調整機構が実現可能か、確かめる為この部分だけ部材調達して先行製作してみました。
作業場が寒いので、短時間に上げようと焦って穴あけ位置を2箇所も間違い、お蔭で修正に余計時間が掛かりました。(毎度のことですね)


a-アライメント機構


a-アライメント機構1

<アライメント調整機構: ベース材料には強度が必要なので栗木を製材して使用しました>



 出来上がった物は相当な重さ(5kg・・・タイヤ含む)になりましたが、強度的には大丈夫そうです。


 次にこれを本体フレームに取り付けて実際にアライメント調整可能か確認する事になりますが、温かくなってきたと言っても朝晩はまだまだ氷点下で確認はもう少し先になると思います。

 
2015.02.23

まな板作り

 今日は又雪の寒い朝を迎えましたが、昨日は陽が当たっていたガレージ内が比較的温かくなっていたので久し振りに製材をやりました。


 4年前にお隣の家の庭木だった”銀杏”の伐採木を譲り受けて乾燥させてありました。
今回これを製材して”まな板”を作ります。

<前に投稿した”銀杏”の記事> 

 まな板に使う木材の中で”銀杏”は一番優秀な材だそうです。
どうして優秀なのかは良く分かりません。
これを確かめる目的もあってi銀杏が手に入った4年前から計画していました。
銀杏は水分含有量が多く中々乾燥し難い木だそうですが、4年も乾燥したので大丈夫ではないかと思っています。

 この木は不思議なことに乾燥後でも端面割れが全くありませんでした。
4年間も乾燥させて、乾燥後に端面割れが全く無い木はこれが初めてです。


a-銀杏乾燥材
<(左)乾燥木: (右)端面・・・割れが全くありません >



 作ろうとしているまな板は”蕎麦打ち用のまな板”です。
現在蕎麦打ちで使っている物は、2×8材をつなぎ合わせたもので、重いのと反りが出るので時々カンナ盤で削って使っています。
又今の物は幅が230mmで狭くて使いずらいので作り直したいと思っていました。


a-銀杏製材1
<製材: 今回も製材前にブレードを自分で研磨しましたが非常に良好な切れ味でした>



a-IMG_3958.jpg
<製材上がり: 50mm厚/銀杏の製材面は目が詰んでいて本当にきれいです・・・この木は”針葉樹”に分類されるそうです。不思議ですね>



 製材した板を持った時、予想以上に重いと感じたので比重を測定してみました。

 実測した比重 : 0.53

 調べると銀杏の木の乾燥比重は0.55となっていました。
この結果、この銀杏の木の乾燥は十分出来ている事になります。
それにしても50mm厚の板は中々重たいです。
完成予定のまな板の重量は4kg近くになってしまいます。(今使っているまな板より軽くしたいと思っていたのは早くも挫折です)


追)
 事前情報として”銀杏のまな板は異臭がする⇒銀杏の臭い⇒ウンチの臭い”と言うことを書かれたWEBサイトを見つけました。
その為銀杏でまな板を作ることに少し不安を持っていました。
しかし今回の製材でそんなことは全くありませんでした。(木の香りは製材時が最も強烈のハズです)
極普通の木の香り、強いて言えば栗の木に近い刺激臭でした。
ガセネタでしたが、WEBに掲載した人はきっと実際に銀杏のまな板を使った事のない人でしょう。(・・・銀杏のまな板は買うとなると高価ですから無理もありません)
念のため御報告まで ・・・


2015.02.17

新製材機検討(その3)

 立春は過ぎましたが、まだまだ連日寒い日が続いています。
外仕事は中々する気になりませんが、お蔭で新製材機の設計は思いの外はかどりました。


 当初スタートの遅かった”木製フレーム構造の製材機”ですが、こちらの方が先に基本設計が出来上がりました。
”金属フレーム構造”の方はホイールの調整機構で使用部材の選定が出来ず行き詰っています。


 木工の方が構造は複雑になりますが、加工方法はこれまでの経験から良くわかっていて又工作機械もそこそこあるので設計が簡単でした。
金属フレームの方は、使用素材をHCで調達できる物だけで検討していましたが、それだと上手く設計出来ません。
本職が使うような金属材料の専門店を開拓して精度の高い素材を捜す必要があります。
それと金属材料だと”溶接”を使うと構造が簡単になるのですが、溶接の腕に自信がないので設計にも躊躇しています。


製材機 木製フレーム
<木製フレーム製材機本体の基本設計>


 これを基に、いよいよ製作に着手します。

2015.02.09

新製材機検討(その2)

 2月に入ったとたんに今季最低気温-12.5℃を記録しました。
こんな日は暖かい部屋で製材機の設計をしています。

 とは言うものの新製材機の設計を始めて以来、遅々として進んでいません。
元より納期があってやっているわけではないので、今は楽しみながら構想しているといったところです。


 この製材機も部品を全て新規設計するならば以外と簡単なのですが、前に投稿した通り市販品の部材を寄せ集めて作る方針なのでこれが結構大変です。
現在ベースとなる構造体(フレーム)に関して、2種類の素材(1)金属、(2)木材 の2案を並行して検討しています。
2案を交互に、あるいは同時に構想するのは中々楽しいい作業です。
最終的には設計完成度及び製作し易さを考えてどちらかに絞り込む計画です。


 そんな訳で設計に行き詰ると、HC巡りをして何か使える部材が無いか、アイデア含めて探しています。
買うのが目的でないのでカゴも持たずに長時間大工用具売り場で部材を見るだけでウロウロしていますから、多分極めて不審人物の様に映っていると思います。(既にマークされている?)


 そんな中で、これまで気が付かなかった(名前も今回初めて知ったような)色々の面白い部材が見つかりました。
これ等を見つける度に急遽設計変更する事を繰り返してるので遅々として進まないわけです。

a-IMG_3867.jpg
<特殊部材: ”座付ナット(前列)”・・・これを見つけたお蔭で”木材フレーム構想”が浮上し、2倍の設計量となりました>

a-IMG_3871.jpg
<建築金物: ”腰高羽子板”・・・ホイールのアライメント調整機構で使う事を考えています>


 そんな中で困った事も1件発生。
先日最初に購入した”一輪車タイヤ”ですが、部屋の中に置いておくと異常に臭く、頭が痛くなりました。
そこで今はタイヤを分解してゴムタイヤだけは戸外に置いてあります。
自動車タイヤの様な普通のゴムの匂いでは無く、初めて嗅ぐ気分が悪くなる悪臭です。
このガスが健康上の問題が無いかちょっと心配になりました。
やはりこれは中国製です。(極々安物:¥589・・・HCでは国産品はなし)

a-IMG_3855.jpg
<中国製一輪車タイヤ>


2015.02.01

新製材機検討

 ”年頭の計”で今年は”新規製材機”を自作したいとの希望を掲載しました。

 ここに来て寒かったり、雪が降ったりで作業が出来ないので(”やりたくない”が本音)、製材機の設計を始めました。
ただ構成部品を新規設計・製作を前提とするなら自由に設計できるのですが、DIYでは使える部材は入手可能な市販品に限定されるところがこの製材機の設計で最も苦しい所です。
CAD設計を始めて、WEB検索して使えそうな部材の寸法などを確認しながら進めています。


バンドソー
<基本構造: この14”バンドソーが基本形です・・・このブレードを転用するので製材能力は最大径Φ350mmとなります>

自作製材機USA1
<最終目標とする製材バンドソー: 米国のDIY品>



 しかしこの製作では市販品の転用(改造)が主体となるので現物がないことにはどうしても細部設計が出来ません。
そこで今日は半日掛けて近くのHC3軒のはしごをして使えそうな部材を捜して来ました。


 これが候補となる構成部材です。

構成部材
<本日購入した”検討部材”>



 検討用なので、使えそうな部材を1個づつ購入してきました。
使うとなると複数個購入しないといけませんが、使えない場合でも困らないように最小限の投資です。(本日投資金額¥2500)

 メインとなるバンドソーブレードを回転させるホイールは『一輪車のタイヤ』が最有力候補です。
上記画像のDIY品の様に自作製材機に使っているホイールはいずれも自動車用のタイヤが使われています。
NET検索しましたが、一輪車のタイヤを使っている製材機は見当たりませんでした。
回転精度やバランス等を考えると本当は自動車用タイヤを使うのが適当だと思いますが、これを使うには回転軸や駆動装置など非常に重装備なものになってしまい、設計・製作のハードルが桁違いに高くなってしまいます。

 そこで出来るかどうかまったく自信はありませんが、現在所有しているバンドソーのホイールとほぼ同じ外径の”一輪車タイヤ”前提で設計することにしました。
ここでいよいよ購入してきた部材を使って基本構造の検討に入りたいと思います。


2015.01.23

檜丸太製材

 まだまだ”引出しユニット”製作です。
これが最後になると思いますが、”4個口”です。
今度は上の子供が小学校入学の時作った、二人掛けの勉強机の引出しを使います。
机は解体して転用済み、引き出しだけ4個残っていました。

 独立した4個の引き出しユニットを作って、縦横自由に組み合わせできる、”組立家具”にします。


 ケースの”化粧板”は檜を使います。
そこでΦ20cm×長さ1mの”檜丸太”をバンドソーで製材しました。
自分で乾燥した材木は必ず”割れ”があるので、製材時何時も悩むのが”木取り”です。
今回の1stカットはこのようにして見ました。

201006251 1stカット

 あとは最初のカット面を下にして、スペーサーを噛ませながら、必要な厚みの板を切っていくだけです。

201006252 3rdカット


201006253 厚み別スペーサー

201006254 最終カット

 栗や杉に比べると”檜”は本当に製材し易い木です。
それに香りが良いので製材が楽しくなります。

201006255 本日の製材結果

 本日の成果。
15mm厚の板が3枚。
20mm厚の板が3枚。
引出しユニット4個分にはまだ足りないと思いますが、1個だけ先に作って様子を見た結果で又必要なら製材します。

201006256 回収した切り粉

 バンドソー専用に小型の”サイクロン集塵機”を使っているので、簡単に”檜の切り粉”が回収できました。
製材後は何時も回収してビニール袋に入れて取ってあります。

これまで”クリ材の切り粉”はクリタケのホダ木を土に埋めた時、土の上から振り掛けておきました。
”杉の切り粉”は”生ゴミ堆肥製造器”で水分調整用に使っています。
さて”檜の切り粉”はどんな利用法がありますか?  これから検討します。


2010.06.25

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バンドソー製材(2)

 ”バンドソー製材機”について、補足です。
 
201003131 折りたたんだ状態

 製材機のレールは、”折りたたみ式棚受け金具”で柱に固定されています。
普段使わないときは写真の様に折りたたんであります。
レールはアングルと”建築金物の短冊(名称を知らないのですみません)”で溶接して造ってあります。

201003132 製材の状態(長さ2m)

 製材する材木を、”ローラー付き台車”に乗せ押して切断します。
ローラーで動くので非常に軽い力で製材できます。 ただバンドソーが100V仕様なので、パワーが小さく時間はそれなりにかかります。 写真は杉材ですが、このサイズで5分強/1枚程掛かりますね。

 ですから、過去に連続使用でモーターが加熱して、コンデンサーが2個共パンクしたことがありました。
こんな時海外製の工作機械は大変で、コンデンサーの入手に1ヶ月くらい掛かりました。(モーター自体がかなり昔に製造中止となっていて、サービス期間が終了していた為購入先からの調達が出来ず、国内で代替品を捜した。)
これに懲りて、現在はモーターの改造を行い、コンデンサーをモーターから切り離して設置してあります。

 ”DIY用工作機械は、無理は禁物です。”


201003133  製材台車

 さて台車に取り付けたローラーは”製材戸車”と呼ばれる物です。
NETでも色々捜してみましたが無かったです。 最終的に近くのHCにお願いして取り寄せてもらいました。
結構良い値段でした。 (¥900/1個?)
この製材機1式(レール+台車2台)の原価は¥15,000位ですが、ローラーだけで¥12,600です。

ただこの”製材戸車”にはそれだけの価値はあります !!

2010.03.13

バンドソー製材

昨日”イチイの製材”の件を載せたついでと言っては難ですが、私の”バンドソー製材”について書きます。

私は製材を2つの方法でやっています。

 1.”チェンソー製材” ・・・丸太の半割主体、板に挽く事はほとんどなし。
 2.”バンドソー製材” ・・・板に挽く時はほとんどこちら。

従って、家具作製等で板が必要なときは”バンドソー製材”です。

”バンドソー製材”も試行錯誤で色々造りましたが、大きく分けて現在は4代目になります。
これ等の写真を載せるため、本日一部再現して見ました。(過去に使っていた状態とは少し違いが有りますが。)

■1代目

201003111

 ・バンドソーの前後に”送り込みローラー(シングルローラー)”と”受けローラー(5連)”を設置。
  残念ながらこれらは購入品でした。   
 ・製材能力 :挽き割り高さ30cm(Φ30cm)、長さ60cm (能力は丸太の場合) 


■2代目 
 ・・・送り込み側も多連ローラーを手作りし作業改善した物。(部材が見つからず再現出来ませんでした。)
   製材能力 :1代目と同じ

■3代目
201003112

 ・専用の作業台を造り、テーブル上にレールを固定し、このレール上をローラーを付けた台車に丸太を載せて製材。
 ・製材能力 : 挽き割り高さ27cm(Φ27cm)、長さ90cm

■4代目(現在)

201003113

 ・方法は3代目と同じ。 
 ・折りたたみ式の”製材専用レール”を作製。 普段はガレージの柱に折畳んで固定されていて、使用時に引き起こしてバンドソーにセットして使用。
 ・製材能力 : 挽き割り高さ27cm(Φ27cm)、長さ1m50cm

現在の”製材機”の加工安定性はこれまで作ったものの中では抜群で、尚且つ危険性が少ないので完成度はかなり高いと考えています。
セッティング時間も1~2分でOKなので至極便利です。
1代目はどうしてもセッティングに20~30分程度掛かってしまいます。 けれども大きな径の丸太の製材では今でもたまに我慢して使っています。

 この4代目はレールさえ延ばせばいくらでも長い材が挽けますが、そうすれば車が入らなくなってしまうので今のところこれが限度です。(ガレージに居候させてもらっている関係から)


2010.03.11