つれづれ物語
本年も宜しくお願いします

エーデルワイス冬 (3)

 この厳冬期にも関わらず、我が家の庭の雪の中で、スイス土産の『エーデルワイス』が咲いています。
この花はスイスでも今ではめったに見られなくなった野生種に極めて近いということです。
流石野生種です。
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zukudase1

Author:zukudase1
ようこそ!
ズク”とは長野県の人が好んで使う方言です。
・『ズクがある』・・・人があきれるくらいの極め付きの努力をする人へのほめ言葉。
・『小ズクがある』・・・世間一般的な努力家の事。
・『ズクなし』・・・努力しない人、怠け者(極普通の人の意) 
☆『ズク出せ!』・・・怠け者への叱咤激励の言葉。

 この言葉のニュアンスは『信州人』でなければ理解が難しいかもしれません。

 私も本来『ズクなし』ではありますが、セカンドライフのスタートに当たり、『ズク出せ!』と自分を鼓舞して頑張って行きたいと思っています。

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防風林の切り詰め

 前回の投稿で、先日知人の庭木の後始末に行って来ました。
帰って来たら、「人様の庭木より、我家の木の方はどうするの・・・?」と奥さんが大変なお冠でした。
そこで我が家の木の剪定に着手しました。

 これは庭木といっても、防風林を兼ねている木です。
奥さんの実家の周囲にあって、相当な年月を経ている大木です。
義父(故人)が居た時には、時々庭師が頭を切り詰めていたそうですが、ここ5年程は手を入れていなかったので、伸び放題となっていました。
前入っていた庭師は、義父の曰く「真面目に仕事をしない人」だそうで、喧嘩別れして以来、来ません。
その後別の人にもお願いした様ですが、「高さがチョット・・・」という事で、結局やってもらえなかったようです。
そこで少し前から自分でやってみるべく、準備は進めていましたのでようやくここで開始しました。


防風林 (1)
 <1本目の木: 2段梯子を半分程伸ばした高さがあります>


 木のてっぺんは既に切り詰めされていますが、高さは6m位ありますから、2段梯子が必要です。
最初はノコギリで少しづつ枝払いをしてみましたが、枝といっても太さ10cm以上あり大変です。
最終的には、登山用の細引き(ロープ)とカラビナ2組で確り体を固定して、梯子の一番上でチェンソーを使って切り詰めました。
この”確保”は安定感があり、1本目は問題無く終了しました。


防風林 (4)
<2本目>

 2本目はチェンソーで下から枝払いしながら順調に上まで行きました。
一旦チェンソーを下に降ろしてから最後の仕上げで、高枝ハサミで横に伸び過ぎた木の枝を切っていた時、悲劇が起こりました。
切った枝が隣の木に倒れた時、背中に傷みが走りました。
この痛みは紛れもなく”蜂”です。
周囲に数匹の蜂が飛び回っていました。
しかしロープとカラビナで体を確り固定してあったため、直ぐに外すことが出来ません。
右手で蜂を追いながら、左手でカラビナをようやく外し、下に飛び降りました。(・・・本当に梯子の半分程の高さから飛び降りました)

 結局服の上から、『背中1箇所、右腕2箇所』刺されました。


防風林 (2)
<蜂の巣の位置: 3本目に予定していた木です>

防風林 (3)
<これが蜂の巣: アシナガバチでは無いようです>


 結果直ぐに腕がポンポンにはれ上がってしまいました。
ところが意外に傷みが弱く、これまで良く刺された”アシナガバチ”では無いようです。(それとも”慣れ”・・・?)


 後で思えば、チェンソーを振り回していた時でなくて本当に良かったと思いました。(チェンソーには退避用ザイルが必須?)
ここまでで防風林の1/4を終了しましたが、当然ながら一旦中止です。
続きは蜂が居なくなると思われる来月以降に再開しようと思います。


2017.09.10

厚板ベンチ(その3)

 先日脚だけを作ってあった、”厚板ベンチ”完成です。


厚板ベンチ (3)
<単板ベンチ>


厚板ベンチ (2)
<背もたれ付ベンチ>


板は仕上げ加工等特に行わず、製材したままの状態でバーナーで焼き、直後に自作柿渋塗料を浸み込ませた布で磨き加工しました。
これが柿渋液に板が焼けた時に出来た炭が溶けて、中々良い色合いとなりました。
今後柿渋は太陽光で次第に変色していくはずなので楽しみです。


 今回も板と脚の連結は単管用の”固定ベース”を使用しました。
前回は半割丸太を使用したので固定ベースの取り付平面を作る為、ルーター加工しました。
しかし今回は半割丸太では無く、製材した6cm厚の板なので、同じ脚構造を使っていますが板は加工せずネジで簡単に取り付け出来ました。

厚板ベンチ (1)

厚板ベンチ (5)
<ベンチ板: 板のチェンソー目はそのままにバーナーで焼き、自作柿渋塗料で磨き加工>


<厚板ベンチ (4)


厚板ベンチ (6)

<完成したベンチ>



2017.09.01

厚板ベンチ(その2)

 厚板ベンチ用の”脚”の仕上げ加工です。

 屋外用ベンチの脚として、”横筋用コーナーブロック(重量)”を使っています。
重量ブロックを使っているのは、重石としての座った時の安定感と、相当手荒に扱っても壊れにくいというのが理由です。(軽量ブロックは少し高い所から落とすと簡単に割れてしまいます)
しかしこのブロックは構造上、鉄筋を通すための凹みがどうしても存在しています。
これはベンチの脚として使った時、どうしても見映えの点で気になります。(目的外使用なので仕方がない)
そこでこの部分をコンクリートで埋めてしまいます。・・・お蔭でますます重くなってしまいますが

 ブロックの凹み部分(半円形)を埋める為、木の枝を半円状に加工した型枠を作り、ブロックにクランプで固定します。

凹み修正

凹み修正 (1)

<型枠を固定>


 この型枠を取り付けたブロックの凹み部分にセメントを流し込み、コテを使って”面一(つらいち)”に成形。

凹み修正 (2)
<コンクリートを流し込んだブロック>


 これで又暫く養生します。
コンクリートの加工は、価格も安く加工自体も簡単で良いのでDIY向きですが、養生期間を取らないと次の行程に着手できないのが難点です。
今回も作業自体は1時間で完了でしたが、養生の為にこの脚だけの加工にすでに延1週間以上掛かっています。
気の長い人向きの加工法と思います。

 それ以上に、ブロックやコンクリートを使う作品作りは、『外観にあまりこだわらない事』が最も重要です!!(・・・美的観点にこだわる人には全くお勧めしません!!!)


凹み修正 (3)
<ブロックの凹み修正上がり>

 
2017.08.25

厚板ベンチ(その1)

 昔チェンソーで製材して乾燥させていた”厚板”があった事を思い出しました。


ここをクリックしてください⇒ 『これがその時ブログに投稿した記事です』


 もう6年前の事ですね、すっかり忘れていました。
それが良かったか、”木材乾燥度計”で確認したらすっかり乾燥が出来ていました。

 「ベンチを作りたい!」として、製材したのですが、当時特にどんなベンチかといった具体的な構想はありませんでした。
板厚が6cmもあると、乾燥後でもかなりの重量があり、狭い室内に置くとなると、移動もままならず”邪魔物”以外の何者でもありません。(奥さんが”爆発”するのは”火”を見るより明らか)
そこで屋外用ベンチにしました。
前に造って、知人に進呈した、ブロックと単管の脚を使う”組み立て式ベンチ”です。


厚板ベンチ (1)
<単板ベンチ用の重量ブロック: ディスクグラインダーで切断>

厚板ベンチ (2)
<単板ベンチ用ブロックと単管>


厚板ベンチ (3)
<背もたれ付ベンチ用の脚用ブロックと単管>

厚板ベンチ (4)
<今回も登場した”手動式コンクリートミキサー”・・・10年以上使っていますがこの¥100のリサイクル容器も中々壊れません>


厚板ベンチ (5)
<コンクリート詰めして完成した脚>


 一度前に造って図面もあるので、ここまで1日で完成しました。
一番苦労したのは単管の切断、パイプカッターを使った人力での切断なので、大汗を掻きました。

 このまま暫く”養生”し、その後表面をモルタルで化粧しペンキで塗装します。


2017.08.19

”パワーシャープ”の不具合

 先日ガレージを占領していた”丸太ベンチ”2脚を納品したので、冬場中出来なかったガレージの掃除をようやく始めました。
そうしたら隅に”ネズミの巣”がみつかり除去しました。
同時に前から探していた、”チェンソーでの試し切り丸太”が出てきました。

 このソーチェンの一件はチェンソーを扱う人にとっては安全面で非常に重要なので、大分前の事ですがここであえて投稿しておきます。


『オレゴンパワーシャープ』の不具合です。


 大分前になりますが、製材用チェンソー(スチールMS-260)を購入した時に、それ以前に使っていたチェンソー(スチールMS-200)用としておまけで”オレゴン社製パワーシャープ”と言う自動目立てソーチェーンを貰った件を投稿したことがありました。


 これは頂いた当初は何の問題もなく使えていたのですが、最初の研磨を行なってから大問題が発生して即使用を中止しました。
問題はチェンソーでの切断時、刃が真っ直ぐに入らず切断溝が曲がってしまう為に、ガイドバー(もちろんソーチェーン付きです)が喰いついたまま止まってしまい、外せなくなるという大問題発生です。


 新品で貰って1年間は、比較的細い木(それでもガイドバー幅よりは太い)で薪作り専用で使用していましたが特に問題はありませんでした。
昨年栗林の木(根元直径50cm)を切断するのに使った時、切れ味が悪いのでこの時初めて研磨(自動目立て)しました。
1回研磨後ハシゴを掛けて上部の支幹(直径30cm)の切断をしていたら、喰いついてエンジンストップになりました。
これが全く外れないので、喰いついたチェンソーのハンドルと木をロープで固定しておいてから、小さいチェンソーを持ち出して下から切断してようやく外す事が出来ました。


 この原因を調べるために後日丸太(直径25cm)を試し切りしてみました。
以前この試し切り画像でブログ投稿する予定でしたが、このサンプルが見当たらなくなってしまいそのままになってしまいました。
今回ガレージで見つかったのがその時の”試し切り丸太サンプル”です。


 試し切り結果からこの不具合の原因は自動目立てでソーチェーンの刃の左右が均等に研磨されないために切断溝が曲がる事だと推測しています。
全てのパワーシャープ製品にこの異常があるかは不明ですが、私の場合はただ1回だけの研磨でこの症状が発生しました。
その後続けて3回自動目立てしてみましたが、結果は全て同じでした。
この製品だけが不良品であることを願っていますが・・・??



パワーシャープナー1
<試し切断丸太: この時4回の再研磨をしています。その研磨毎の切断溝です>


a-パワーシャープナー2
<自動目立て砥石: 4回実施した砥石状態>


 この”パワーシャープ”に対する私の結論は”使えない!”ですが、 細い枝であれば問題ないとは思います。
もしパワーシャープを使ってガイドバーの幅より太い木を切断する時は、安全の為十分確認を行って自己責任で使ってください。



2016.04.13

丸太ベンチ改良

 大分前になりますが”チェンソー製材”を始めた当時、製材作業に慣れる為に丸太の半割加工を沢山行いました。
又その丸太を使って、ベンチも沢山作りました。
その丸太ベンチは一部磨き加工を行って室内で使っている物もありますが、ほとんどが戸外で使われています。
又一部は知人にも差し上げたりもしました。

 その屋外設置のベンチの脚は、丸太製の縦置きで上部をV字カットした上にベンチの半割丸太を載せてありました。
脚は何も防腐処理をしていなかったので経時的にどうしても腐りが出てしまいます。
先日そのベンチを差しあげた知人宅に伺った折り、脚が腐ってきて使えなくなってきている事が分かりました。
上部のベンチ部分はまだ使えるのですが、脚の腐りの為に危険な状態になっていました。
そこで脚改善を検討していました。(供給責任上)


 木製品の趣は非常に良いのですが、屋外で使用する場合の最大の欠陥は”腐り”です。
木の腐りを防止することは出来ませんが、それでも色々延命を検討した結果、一番腐りやすい脚をブロックと単管部品で作ることにしました。
『簡単に加工出来』、『腐らず』、しかも『費用が安い』方法だと考えて試作してみました。


丸太ベンチ改良 (1)
<試作した”単管脚屋外ベンチ”完成品>


 単管部品は強度確保の上では非常に優秀で、屋外使用が前提の部材なので錆難い特徴があります。
しかも何といっても価格が安いのでDIYで使う材料としては最適です。


丸太ベンチ改良 (2)
<半割丸太の脚取り付け部加工: プランジルーター+自作加工治具>


丸太ベンチ改良 (3)
<脚取り付け部加工: 固定ベース取り付け部の平面加工上がり>


丸太ベンチ改良 (4)
<脚(固定ベース)取り付け: ベンチの木は檜です>


丸太ベンチ改良 (5)
<脚土台: 重量ブッロックを切断して単管をコンクリートで固めました>


 この屋外用ベンチの脚は嵌め込み式になっています。
ですから分解、移動、設置が簡単に出来ます。
又丸太の防水処理として”柿渋塗装”しました。
今回使った柿渋はこの秋に自作したものです。
まだ熟成が出来ていないので十分な効果は期待できませんが、幾らかは効果があると思います。

 さてこの完成した丸太ベンチですが、その安定性に感激です。
単管と固定ベースのガタがほとんどなく、ブロックの重量もあって、座っても”微動だにしていない”と言ったところです。
この脚素材の為に多少見てくれは悪いですが、実用性は十分だと思います。(見映え改善で塗装を検討中です)


2015.12.05

新製材機(本体完成、そして一旦終了)

 遅れに遅れていた”製材機製作”ですが、ここで本体が完成です。
と云っても全く満足のいく出来にはなりませんでした。
早い話失敗です。


 先の”ブレードガイド”取り付けで、ホイールの回転抵抗が更に大きくなって非力なモーターでは駆動が難しい事が分かったので、
一輪車ホイールのベアリングを交換してみました。


 大分前から交換用のベアリングを捜していたのですが、一輪車のベアリング穴径はΦ16mmで、標準のベアリングがありません。
標準品はΦ15mmかΦ17mmとなります。
そこでΦ17mmのベリングにスリーブを入れてΦ16mmに合わせることにしました。
この入手に大分手間取りました。


ベアリング交換 (1)
<交換したベアリング: (上)スリーブ、(下)ベアリング>

ベアリング交換 (2)
<ベアリングにスリーブ圧入>

ベアリング交換 (3)
<元の不良ベアリング: プレス成型のハウジングに問題ありです>


 しかしこのベリングがホイールに上手く挿入できません。
購入したベアリングは国産の一流メーカー品ですから、こちらには精度上の問題はまずありません。
中国製の一輪車ホイールの穴径(プレス加工)が正確に出来ていないようです。
強引にボルトナットを使って挿入しましたが、軸に取り付けて回すと交換前よりタイヤの振れ(面ブレ)が大きくなっていてモーターで回転させると振動が大きく危険なので止めました。

 ベアリングの挿入方法を色々変えてやってみましたが、振れは一向に向上しません。(ホイールの精度が悪過ぎです)
諦めて更にもう1個新規に一輪車タイヤを買ってきました。
店(HC)には約10個のタイヤが置いてありましたので、今度は全てのタイヤを回転させて中でも振れの一番小さい物を購入してきましたがそれでも満足できるタイヤはありませんでした。(流石中国製品)
一輪車のタイヤの購入で回転させて精度を確認して買う人は多分外に居ないと思います。(店員が訝り顔で見ていました)

 帰って早速この購入タイヤのベアリングを交換しましたが、今度は2個の内一方の穴径が大き過ぎてガタがあってベアリングが止まらないのでアルミテープを巻いて修正しました。(ダメだこりゃ!)


 それでも精度の高いベアリングを入れたお蔭で回転抵抗が大幅に減少し、モーターで回転させてもブレーカーが落ちる事は無くなりましたが、回転時のアンバランスや振れ・振動は相変わらずで長時間の稼働には心配が残る結果となりました。
自作とはいっても”安全性”だけは最重要項目として考えています。


 一輪車タイヤには国産品もあるようですが(価格は数倍)、国産品にしろ”一輪車タイヤ”では高精度の期待が出来そうもないのでこれを使う製材機には限界があると考えています。


 という事で、”一輪車タイヤを使う製材機構想”はここで一旦終了とします。
『誰でも容易に使えて、安全性の高い製材機』を最終目標としていますので、この実現のためには抜本的な見直しが必要です。
これまでの試作を通して大分製材機のノウハウの学習ができましたので、もう少し時間を掛けてじっくり検討を重ねて改めて挑戦したいと思います。


2015.07.25

新規製材機(ブレードガイド取り付け)

 モーター駆動の確認が出来たので、”ブレードガイド”を取り付けました。


a-ブレードガイド2
<ブレードガイド:ベアリング3個の組み合わせです>



a-ブレードガイド2
<ブレードガイドを取り付けた製材機>



 ブレードをブレードガイドで張ると、手で回転させるのに結構な抵抗があります。
モーターが非力なので回せるか心配でしたが、心配していた通り”Vベルト”を張った状態では手回しでも始動しません。
一発目でブレーカーが落ちました。
モーターからも焼けたような臭いがしてきました。(コイルに過電流が流れた証拠です)


 再度モーターを手回しで始動させ、回転が上がったところでVベルトを掛けてやるとようやく回りだしました。
しかしVベルトが滑っている様で回転が上がりません。
ホイールの回転抵抗が相当あるようです。

 このままでは物になりそうもありません。 ・・・ ウ~ン、困った



2015.04.23

新製材機(駆動系)

 新製材機に”駆動装置”を設置しました。 (暫定です)
 
 駆動の原動機は単相モーターです。
このモーターは昔ボール盤に載っていたものですが、壊れた為新しいモーターに交換後も捨てずに残してあった物です。
分相始動型単相モーターで(だと思います?)、遠心力切り替えスイッチ(始動メカ)が壊れた為修理不能でした。
自力始動は出来ませんが、通電後軸を手で回してやるとどちら方向でも回転出来る優れものです。(・・・??)
パワーはあまりありませんがそれでも製材機の駆動系が機能するかどうか確認するだけなら使えるので、確認はこれで行う事にしました。

駆動系 (1)  <駆動装置を取り付け>




駆動系 (2) <駆動部>



 このモーターでも一応回転させる事が出来、高速回転でもブレードはタイヤから外れずに回りました。
これでアライメント調整機構は十分使える事が分かりました。
しかし装置全体の振動は大きく、土台にしていた重いバイスも含め装置全体が回転を始めてしまいました。
この原因はタイヤの偏心(加工精度が悪く真円でない)とベアリングの不具合にありそうです。
もっと精度の高いタイヤがあればいいのですが、中々悩ましい問題です。


[]
 <動画>

2015.04.09

新製材機検討(その4)

 ”木製フレーム構造製材機”のアライメント調整機構の確認が出来ました。

 先日アライメント調整機構部分だけ作製してありましたが、ここで本体フレーム(板)に取り付けて確認が出来ました。

成功です!!


アライメント調整1
<ベース部分が完成した製材機>

アライメント調整2
<アライメント調整機構の接続部分>



  使用したブレードはバンドソー用の長さ105インチ(長さ約2670mm)幅1/2インチ(12.7mm)のブレードです。

(1)テンション(張力)調整
 
・2ホイールの軸間距離を短くして、ブレードをホイールにセット。
・”テンション調整ハンドル”を回してホイールの軸間距離を徐々に広げていってブレードにテンションを掛ける。
・ブレードの張り具合を指で押して確認。 ・・・最適なテンション確認方法は今後検討

a-アライメント調整部
<アライメント・テンション調整機構>
 

(2)アライメント調整
・手でホイール(タイヤ)を出来るだけ高速回転させ、ブレードがズレないか確認。
・ブレードが移動(ズレる)する傾向があれば、”ホイール角度調整ハンドル(2箇所)”を使って軸角度を変えてブレードが常に同じ位置に安定するように調整。


 この結果、手動回転(低速)ではありますがアライメント調整がこの構造で確実に出来る事が分かりました。
2個のホイール軸も強度的には問題ないようでした。

 ただホイールの回転部でガサガサ音がする時があります。
一応ベアリングが入っているようですが、その”ベアリング”自体に問題がありそうです。
使っているのが中国製の超安物の一輪車タイヤですから多くは望めません。(別途異臭問題がありましたが、最近ようやく異臭も薄れてきました)
将来的にはベアリングの交換が必要になると思います。(ただ軸径Φ16mmで特殊なので軸に合う標準のベアリングがありません)


 これで一応何とか物になりそうな気がしてきました。
今後エンジン(又はモーター)を取り付けて高速回転での再検証を行います。
と言うことで既に駆動機構の詳細設計に入っています。

2015.03.15