つれづれ物語
本年も宜しくお願いします

エーデルワイス冬 (3)

 この厳冬期にも関わらず、我が家の庭の雪の中で、スイス土産の『エーデルワイス』が咲いています。
この花はスイスでも今ではめったに見られなくなった野生種に極めて近いということです。
流石野生種です。
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zukudase1

Author:zukudase1
ようこそ!
ズク”とは長野県の人が好んで使う方言です。
・『ズクがある』・・・人があきれるくらいの極め付きの努力をする人へのほめ言葉。
・『小ズクがある』・・・世間一般的な努力家の事。
・『ズクなし』・・・努力しない人、怠け者(極普通の人の意) 
☆『ズク出せ!』・・・怠け者への叱咤激励の言葉。

 この言葉のニュアンスは『信州人』でなければ理解が難しいかもしれません。

 私も本来『ズクなし』ではありますが、セカンドライフのスタートに当たり、『ズク出せ!』と自分を鼓舞して頑張って行きたいと思っています。

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”パワーシャープ”の不具合

 先日ガレージを占領していた”丸太ベンチ”2脚を納品したので、冬場中出来なかったガレージの掃除をようやく始めました。
そうしたら隅に”ネズミの巣”がみつかり除去しました。
同時に前から探していた、”チェンソーでの試し切り丸太”が出てきました。

 このソーチェンの一件はチェンソーを扱う人にとっては安全面で非常に重要なので、大分前の事ですがここであえて投稿しておきます。


『オレゴンパワーシャープ』の不具合です。


 大分前になりますが、製材用チェンソー(スチールMS-260)を購入した時に、それ以前に使っていたチェンソー(スチールMS-200)用としておまけで”オレゴン社製パワーシャープ”と言う自動目立てソーチェーンを貰った件を投稿したことがありました。


 これは頂いた当初は何の問題もなく使えていたのですが、最初の研磨を行なってから大問題が発生して即使用を中止しました。
問題はチェンソーでの切断時、刃が真っ直ぐに入らず切断溝が曲がってしまう為に、ガイドバー(もちろんソーチェーン付きです)が喰いついたまま止まってしまい、外せなくなるという大問題発生です。


 新品で貰って1年間は、比較的細い木(それでもガイドバー幅よりは太い)で薪作り専用で使用していましたが特に問題はありませんでした。
昨年栗林の木(根元直径50cm)を切断するのに使った時、切れ味が悪いのでこの時初めて研磨(自動目立て)しました。
1回研磨後ハシゴを掛けて上部の支幹(直径30cm)の切断をしていたら、喰いついてエンジンストップになりました。
これが全く外れないので、喰いついたチェンソーのハンドルと木をロープで固定しておいてから、小さいチェンソーを持ち出して下から切断してようやく外す事が出来ました。


 この原因を調べるために後日丸太(直径25cm)を試し切りしてみました。
以前この試し切り画像でブログ投稿する予定でしたが、このサンプルが見当たらなくなってしまいそのままになってしまいました。
今回ガレージで見つかったのがその時の”試し切り丸太サンプル”です。


 試し切り結果からこの不具合の原因は自動目立てでソーチェーンの刃の左右が均等に研磨されないために切断溝が曲がる事だと推測しています。
全てのパワーシャープ製品にこの異常があるかは不明ですが、私の場合はただ1回だけの研磨でこの症状が発生しました。
その後続けて3回自動目立てしてみましたが、結果は全て同じでした。
この製品だけが不良品であることを願っていますが・・・??



パワーシャープナー1
<試し切断丸太: この時4回の再研磨をしています。その研磨毎の切断溝です>


a-パワーシャープナー2
<自動目立て砥石: 4回実施した砥石状態>


 この”パワーシャープ”に対する私の結論は”使えない!”ですが、 細い枝であれば問題ないとは思います。
もしパワーシャープを使ってガイドバーの幅より太い木を切断する時は、安全の為十分確認を行って自己責任で使ってください。



2016.04.13

丸太ベンチ改良

 大分前になりますが”チェンソー製材”を始めた当時、製材作業に慣れる為に丸太の半割加工を沢山行いました。
又その丸太を使って、ベンチも沢山作りました。
その丸太ベンチは一部磨き加工を行って室内で使っている物もありますが、ほとんどが戸外で使われています。
又一部は知人にも差し上げたりもしました。

 その屋外設置のベンチの脚は、丸太製の縦置きで上部をV字カットした上にベンチの半割丸太を載せてありました。
脚は何も防腐処理をしていなかったので経時的にどうしても腐りが出てしまいます。
先日そのベンチを差しあげた知人宅に伺った折り、脚が腐ってきて使えなくなってきている事が分かりました。
上部のベンチ部分はまだ使えるのですが、脚の腐りの為に危険な状態になっていました。
そこで脚改善を検討していました。(供給責任上)


 木製品の趣は非常に良いのですが、屋外で使用する場合の最大の欠陥は”腐り”です。
木の腐りを防止することは出来ませんが、それでも色々延命を検討した結果、一番腐りやすい脚をブロックと単管部品で作ることにしました。
『簡単に加工出来』、『腐らず』、しかも『費用が安い』方法だと考えて試作してみました。


丸太ベンチ改良 (1)
<試作した”単管脚屋外ベンチ”完成品>


 単管部品は強度確保の上では非常に優秀で、屋外使用が前提の部材なので錆難い特徴があります。
しかも何といっても価格が安いのでDIYで使う材料としては最適です。


丸太ベンチ改良 (2)
<半割丸太の脚取り付け部加工: プランジルーター+自作加工治具>


丸太ベンチ改良 (3)
<脚取り付け部加工: 固定ベース取り付け部の平面加工上がり>


丸太ベンチ改良 (4)
<脚(固定ベース)取り付け: ベンチの木は檜です>


丸太ベンチ改良 (5)
<脚土台: 重量ブッロックを切断して単管をコンクリートで固めました>


 この屋外用ベンチの脚は嵌め込み式になっています。
ですから分解、移動、設置が簡単に出来ます。
又丸太の防水処理として”柿渋塗装”しました。
今回使った柿渋はこの秋に自作したものです。
まだ熟成が出来ていないので十分な効果は期待できませんが、幾らかは効果があると思います。

 さてこの完成した丸太ベンチですが、その安定性に感激です。
単管と固定ベースのガタがほとんどなく、ブロックの重量もあって、座っても”微動だにしていない”と言ったところです。
この脚素材の為に多少見てくれは悪いですが、実用性は十分だと思います。(見映え改善で塗装を検討中です)


2015.12.05

新製材機(本体完成、そして一旦終了)

 遅れに遅れていた”製材機製作”ですが、ここで本体が完成です。
と云っても全く満足のいく出来にはなりませんでした。
早い話失敗です。


 先の”ブレードガイド”取り付けで、ホイールの回転抵抗が更に大きくなって非力なモーターでは駆動が難しい事が分かったので、
一輪車ホイールのベアリングを交換してみました。


 大分前から交換用のベアリングを捜していたのですが、一輪車のベアリング穴径はΦ16mmで、標準のベアリングがありません。
標準品はΦ15mmかΦ17mmとなります。
そこでΦ17mmのベリングにスリーブを入れてΦ16mmに合わせることにしました。
この入手に大分手間取りました。


ベアリング交換 (1)
<交換したベアリング: (上)スリーブ、(下)ベアリング>

ベアリング交換 (2)
<ベアリングにスリーブ圧入>

ベアリング交換 (3)
<元の不良ベアリング: プレス成型のハウジングに問題ありです>


 しかしこのベリングがホイールに上手く挿入できません。
購入したベアリングは国産の一流メーカー品ですから、こちらには精度上の問題はまずありません。
中国製の一輪車ホイールの穴径(プレス加工)が正確に出来ていないようです。
強引にボルトナットを使って挿入しましたが、軸に取り付けて回すと交換前よりタイヤの振れ(面ブレ)が大きくなっていてモーターで回転させると振動が大きく危険なので止めました。

 ベアリングの挿入方法を色々変えてやってみましたが、振れは一向に向上しません。(ホイールの精度が悪過ぎです)
諦めて更にもう1個新規に一輪車タイヤを買ってきました。
店(HC)には約10個のタイヤが置いてありましたので、今度は全てのタイヤを回転させて中でも振れの一番小さい物を購入してきましたがそれでも満足できるタイヤはありませんでした。(流石中国製品)
一輪車のタイヤの購入で回転させて精度を確認して買う人は多分外に居ないと思います。(店員が訝り顔で見ていました)

 帰って早速この購入タイヤのベアリングを交換しましたが、今度は2個の内一方の穴径が大き過ぎてガタがあってベアリングが止まらないのでアルミテープを巻いて修正しました。(ダメだこりゃ!)


 それでも精度の高いベアリングを入れたお蔭で回転抵抗が大幅に減少し、モーターで回転させてもブレーカーが落ちる事は無くなりましたが、回転時のアンバランスや振れ・振動は相変わらずで長時間の稼働には心配が残る結果となりました。
自作とはいっても”安全性”だけは最重要項目として考えています。


 一輪車タイヤには国産品もあるようですが(価格は数倍)、国産品にしろ”一輪車タイヤ”では高精度の期待が出来そうもないのでこれを使う製材機には限界があると考えています。


 という事で、”一輪車タイヤを使う製材機構想”はここで一旦終了とします。
『誰でも容易に使えて、安全性の高い製材機』を最終目標としていますので、この実現のためには抜本的な見直しが必要です。
これまでの試作を通して大分製材機のノウハウの学習ができましたので、もう少し時間を掛けてじっくり検討を重ねて改めて挑戦したいと思います。


2015.07.25

新規製材機(ブレードガイド取り付け)

 モーター駆動の確認が出来たので、”ブレードガイド”を取り付けました。


a-ブレードガイド2
<ブレードガイド:ベアリング3個の組み合わせです>



a-ブレードガイド2
<ブレードガイドを取り付けた製材機>



 ブレードをブレードガイドで張ると、手で回転させるのに結構な抵抗があります。
モーターが非力なので回せるか心配でしたが、心配していた通り”Vベルト”を張った状態では手回しでも始動しません。
一発目でブレーカーが落ちました。
モーターからも焼けたような臭いがしてきました。(コイルに過電流が流れた証拠です)


 再度モーターを手回しで始動させ、回転が上がったところでVベルトを掛けてやるとようやく回りだしました。
しかしVベルトが滑っている様で回転が上がりません。
ホイールの回転抵抗が相当あるようです。

 このままでは物になりそうもありません。 ・・・ ウ~ン、困った



2015.04.23

新製材機(駆動系)

 新製材機に”駆動装置”を設置しました。 (暫定です)
 
 駆動の原動機は単相モーターです。
このモーターは昔ボール盤に載っていたものですが、壊れた為新しいモーターに交換後も捨てずに残してあった物です。
分相始動型単相モーターで(だと思います?)、遠心力切り替えスイッチ(始動メカ)が壊れた為修理不能でした。
自力始動は出来ませんが、通電後軸を手で回してやるとどちら方向でも回転出来る優れものです。(・・・??)
パワーはあまりありませんがそれでも製材機の駆動系が機能するかどうか確認するだけなら使えるので、確認はこれで行う事にしました。

駆動系 (1)  <駆動装置を取り付け>




駆動系 (2) <駆動部>



 このモーターでも一応回転させる事が出来、高速回転でもブレードはタイヤから外れずに回りました。
これでアライメント調整機構は十分使える事が分かりました。
しかし装置全体の振動は大きく、土台にしていた重いバイスも含め装置全体が回転を始めてしまいました。
この原因はタイヤの偏心(加工精度が悪く真円でない)とベアリングの不具合にありそうです。
もっと精度の高いタイヤがあればいいのですが、中々悩ましい問題です。


[]
 <動画>

2015.04.09

新製材機検討(その4)

 ”木製フレーム構造製材機”のアライメント調整機構の確認が出来ました。

 先日アライメント調整機構部分だけ作製してありましたが、ここで本体フレーム(板)に取り付けて確認が出来ました。

成功です!!


アライメント調整1
<ベース部分が完成した製材機>

アライメント調整2
<アライメント調整機構の接続部分>



  使用したブレードはバンドソー用の長さ105インチ(長さ約2670mm)幅1/2インチ(12.7mm)のブレードです。

(1)テンション(張力)調整
 
・2ホイールの軸間距離を短くして、ブレードをホイールにセット。
・”テンション調整ハンドル”を回してホイールの軸間距離を徐々に広げていってブレードにテンションを掛ける。
・ブレードの張り具合を指で押して確認。 ・・・最適なテンション確認方法は今後検討

a-アライメント調整部
<アライメント・テンション調整機構>
 

(2)アライメント調整
・手でホイール(タイヤ)を出来るだけ高速回転させ、ブレードがズレないか確認。
・ブレードが移動(ズレる)する傾向があれば、”ホイール角度調整ハンドル(2箇所)”を使って軸角度を変えてブレードが常に同じ位置に安定するように調整。


 この結果、手動回転(低速)ではありますがアライメント調整がこの構造で確実に出来る事が分かりました。
2個のホイール軸も強度的には問題ないようでした。

 ただホイールの回転部でガサガサ音がする時があります。
一応ベアリングが入っているようですが、その”ベアリング”自体に問題がありそうです。
使っているのが中国製の超安物の一輪車タイヤですから多くは望めません。(別途異臭問題がありましたが、最近ようやく異臭も薄れてきました)
将来的にはベアリングの交換が必要になると思います。(ただ軸径Φ16mmで特殊なので軸に合う標準のベアリングがありません)


 これで一応何とか物になりそうな気がしてきました。
今後エンジン(又はモーター)を取り付けて高速回転での再検証を行います。
と言うことで既に駆動機構の詳細設計に入っています。

2015.03.15

製材機設計の先行確認

 少し前に”木製フレーム構造”の製材機の設計が完成していました。
しかし設計した構造が実使用に耐えられる構造かどうか分からない箇所が沢山あります。
特に構造が複雑となっているのが、ブレードの取り付け調整機構がある片側のホイールです。

 バンドソーでは2個あるホイールの2軸が完全に平行に出来たとしても、回転時ブレードがズレて外れたりする危険性があるので、必ずホイール角度調整を行う機構があります。
製材機でも同じでバンドソーブレードを2個のホイールに嵌めてから、ブレードに張力(テンション)を掛ける事と、ブレードをホイールの中央に常に安定的に安置(高速回転時でも外れないようにする事)するために、ホイールのアライメント調整を行います。

 すなわちホイールの軸間距離を変更出来る事と、ホイール回転軸の角度調整が出来る事は必須です。
これを1個のホイール側(駆動側でない方)で行う必要がありこの調整機構がどうしても複雑になってしまいます。


 今回設計したこのアライメント調整機構が実現可能か、確かめる為この部分だけ部材調達して先行製作してみました。
作業場が寒いので、短時間に上げようと焦って穴あけ位置を2箇所も間違い、お蔭で修正に余計時間が掛かりました。(毎度のことですね)


a-アライメント機構


a-アライメント機構1

<アライメント調整機構: ベース材料には強度が必要なので栗木を製材して使用しました>



 出来上がった物は相当な重さ(5kg・・・タイヤ含む)になりましたが、強度的には大丈夫そうです。


 次にこれを本体フレームに取り付けて実際にアライメント調整可能か確認する事になりますが、温かくなってきたと言っても朝晩はまだまだ氷点下で確認はもう少し先になると思います。

 
2015.02.23

まな板作り

 今日は又雪の寒い朝を迎えましたが、昨日は陽が当たっていたガレージ内が比較的温かくなっていたので久し振りに製材をやりました。


 4年前にお隣の家の庭木だった”銀杏”の伐採木を譲り受けて乾燥させてありました。
今回これを製材して”まな板”を作ります。

<前に投稿した”銀杏”の記事> 

 まな板に使う木材の中で”銀杏”は一番優秀な材だそうです。
どうして優秀なのかは良く分かりません。
これを確かめる目的もあってi銀杏が手に入った4年前から計画していました。
銀杏は水分含有量が多く中々乾燥し難い木だそうですが、4年も乾燥したので大丈夫ではないかと思っています。

 この木は不思議なことに乾燥後でも端面割れが全くありませんでした。
4年間も乾燥させて、乾燥後に端面割れが全く無い木はこれが初めてです。


a-銀杏乾燥材
<(左)乾燥木: (右)端面・・・割れが全くありません >



 作ろうとしているまな板は”蕎麦打ち用のまな板”です。
現在蕎麦打ちで使っている物は、2×8材をつなぎ合わせたもので、重いのと反りが出るので時々カンナ盤で削って使っています。
又今の物は幅が230mmで狭くて使いずらいので作り直したいと思っていました。


a-銀杏製材1
<製材: 今回も製材前にブレードを自分で研磨しましたが非常に良好な切れ味でした>



a-IMG_3958.jpg
<製材上がり: 50mm厚/銀杏の製材面は目が詰んでいて本当にきれいです・・・この木は”針葉樹”に分類されるそうです。不思議ですね>



 製材した板を持った時、予想以上に重いと感じたので比重を測定してみました。

 実測した比重 : 0.53

 調べると銀杏の木の乾燥比重は0.55となっていました。
この結果、この銀杏の木の乾燥は十分出来ている事になります。
それにしても50mm厚の板は中々重たいです。
完成予定のまな板の重量は4kg近くになってしまいます。(今使っているまな板より軽くしたいと思っていたのは早くも挫折です)


追)
 事前情報として”銀杏のまな板は異臭がする⇒銀杏の臭い⇒ウンチの臭い”と言うことを書かれたWEBサイトを見つけました。
その為銀杏でまな板を作ることに少し不安を持っていました。
しかし今回の製材でそんなことは全くありませんでした。(木の香りは製材時が最も強烈のハズです)
極普通の木の香り、強いて言えば栗の木に近い刺激臭でした。
ガセネタでしたが、WEBに掲載した人はきっと実際に銀杏のまな板を使った事のない人でしょう。(・・・銀杏のまな板は買うとなると高価ですから無理もありません)
念のため御報告まで ・・・


2015.02.17

新製材機検討(その3)

 立春は過ぎましたが、まだまだ連日寒い日が続いています。
外仕事は中々する気になりませんが、お蔭で新製材機の設計は思いの外はかどりました。


 当初スタートの遅かった”木製フレーム構造の製材機”ですが、こちらの方が先に基本設計が出来上がりました。
”金属フレーム構造”の方はホイールの調整機構で使用部材の選定が出来ず行き詰っています。


 木工の方が構造は複雑になりますが、加工方法はこれまでの経験から良くわかっていて又工作機械もそこそこあるので設計が簡単でした。
金属フレームの方は、使用素材をHCで調達できる物だけで検討していましたが、それだと上手く設計出来ません。
本職が使うような金属材料の専門店を開拓して精度の高い素材を捜す必要があります。
それと金属材料だと”溶接”を使うと構造が簡単になるのですが、溶接の腕に自信がないので設計にも躊躇しています。


製材機 木製フレーム
<木製フレーム製材機本体の基本設計>


 これを基に、いよいよ製作に着手します。

2015.02.09

新製材機検討(その2)

 2月に入ったとたんに今季最低気温-12.5℃を記録しました。
こんな日は暖かい部屋で製材機の設計をしています。

 とは言うものの新製材機の設計を始めて以来、遅々として進んでいません。
元より納期があってやっているわけではないので、今は楽しみながら構想しているといったところです。


 この製材機も部品を全て新規設計するならば以外と簡単なのですが、前に投稿した通り市販品の部材を寄せ集めて作る方針なのでこれが結構大変です。
現在ベースとなる構造体(フレーム)に関して、2種類の素材(1)金属、(2)木材 の2案を並行して検討しています。
2案を交互に、あるいは同時に構想するのは中々楽しいい作業です。
最終的には設計完成度及び製作し易さを考えてどちらかに絞り込む計画です。


 そんな訳で設計に行き詰ると、HC巡りをして何か使える部材が無いか、アイデア含めて探しています。
買うのが目的でないのでカゴも持たずに長時間大工用具売り場で部材を見るだけでウロウロしていますから、多分極めて不審人物の様に映っていると思います。(既にマークされている?)


 そんな中で、これまで気が付かなかった(名前も今回初めて知ったような)色々の面白い部材が見つかりました。
これ等を見つける度に急遽設計変更する事を繰り返してるので遅々として進まないわけです。

a-IMG_3867.jpg
<特殊部材: ”座付ナット(前列)”・・・これを見つけたお蔭で”木材フレーム構想”が浮上し、2倍の設計量となりました>

a-IMG_3871.jpg
<建築金物: ”腰高羽子板”・・・ホイールのアライメント調整機構で使う事を考えています>


 そんな中で困った事も1件発生。
先日最初に購入した”一輪車タイヤ”ですが、部屋の中に置いておくと異常に臭く、頭が痛くなりました。
そこで今はタイヤを分解してゴムタイヤだけは戸外に置いてあります。
自動車タイヤの様な普通のゴムの匂いでは無く、初めて嗅ぐ気分が悪くなる悪臭です。
このガスが健康上の問題が無いかちょっと心配になりました。
やはりこれは中国製です。(極々安物:¥589・・・HCでは国産品はなし)

a-IMG_3855.jpg
<中国製一輪車タイヤ>


2015.02.01